Seleção de pedidos - um pequeno número de produtos é extraído para atender a necessidade do cliente
Os processos de picking tornaram-se uma parte importante do processo da cadeia de suprimentos. Ele é visto como a atividade mais trabalhosa e mais dispendiosa para quase todos os depósitos, onde o custo de coleta de pedidos é estimado em até 55% da despesa operacional total do armazém.
Como o processo de coleta de pedidos envolve custos significativos e pode afetar os níveis de satisfação do cliente , tem havido um aumento no número de melhorias de processo propostas para ajudar as empresas com esse problema da cadeia de suprimentos .
Soluções para coleta de pedidos
Vários acadêmicos da cadeia de suprimentos, como a GP Sharp e Edward Frazelle, propuseram várias maneiras de classificar o sistema de separação de pedidos. Quatro soluções foram identificadas para a coleta de pedidos.
- Seletor para Peça
- Parte ao selecionador
- Sistema de classificação
- Pick to Box
Selecionador Para Peça
Esse método específico é muito comum e encontrado na maioria dos ambientes de warehouse. O processo envolve uma área de armazenamento, uma área de picking e um sistema de manuseio de material que é usado para reabastecer os locais de picking da área de armazenamento, que pode ser baseada em empilhadeiras ou mais especializada, como racks de fluxo por gravidade.
A área de armazenamento conterá os itens necessários para atender aos pedidos do cliente. O operador de picking pode, então, selecionar os itens para cada pedido do cliente a partir dos itens armazenados na área de picking.
Como todos os itens estão em uma área menor que o armazém regular , o operador de picking pode atender o pedido com mais eficiência do que se tivesse que selecionar os itens da área de depósito geral no depósito. Os racks de fluxo por gravidade são especialmente úteis para itens que são normalmente pedidos, para que o operador de picking possa estar em um local e escolher itens das bandejas na frente deles.
Há uma série de avanços tecnológicos em processos de “picker to part”, como “pick to light” ou “picking de voz”. Esses sistemas permitem que os operadores de picking sejam informados sobre qual item escolher com base em uma luz que aparece no local do item ou em uma voz informando ao operador em um fone de ouvido qual item escolher.
Parte ao selecionador
O método de parte para selecionador emprega os mesmos locais físicos que o método anterior; área de armazenamento, área de picking e um sistema de movimentação de materiais que move os itens da área de depósito para a área de picking.
A diferença deste método é que a área de picking é composta de uma série de baias de picking. Os itens são movidos da área de depósito e entregues nos compartimentos de picking. Cada baia recebe os itens para um ou mais pedidos. O operador de picking coleta os itens entregues em seu compartimento e o pedido do cliente é realizado dessa maneira.
Esse método pode estar sujeito a desperdício de mão-de-obra, pois os operadores de picking podem esperar que os itens sejam entregues no local de picking.
Sistema de classificação
O processo de classificação, incluindo a necessidade de uma área de picking, uma área de depósito, reabastecimento da área de picking e um classificador.
Este método utiliza um sistema automático de manuseio de materiais, que consiste em vários transportadores e vários dispositivos de classificação.
Os itens são colocados em um transportador na área de armazenamento e os itens são classificados para cada ordem específica. O operador na área de picking coleta os itens que foram classificados para um pedido do cliente e processa esse pedido.
A eficiência é obtida porque o operador não precisa consumir tempo para coletar itens individuais.
Pick To Box
Pick to box é semelhante à solução de classificação, pois usa os mesmos elementos; uma área de picking, uma área de armazenamento, reabastecimento da área de picking e um classificador.
A área de picking é organizada de modo que haja várias zonas de picking conectadas por um sistema de transporte. O operador preenche a caixa com os itens em um pedido do cliente e a caixa se move para as zonas de picking até que o pedido do cliente seja concluído e, em seguida, ele estará pronto para ser enviado ao cliente.
As eficiências são obtidas porque o operador não precisa consumir tempo para coletar itens individuais, mas o custo da configuração inicial dessa solução pode anular quaisquer benefícios de custo que a solução ofereça.
A escolha de um sistema de separação de pedidos depende de vários requisitos, como custo, complexidade, número de pedidos de clientes, tamanho e número de itens, etc.
Toda empresa tem um requisito único e uma solução de coleta de pedidos pode ser adequada a um negócio e não a outro. A determinação dos requisitos garantirá que a solução de coleta de pedidos mais eficiente seja selecionada.